Produzieren in Deutschland gilt als unvernünftig. Zu teuer, zu kompliziert, sagen alle. Trotzdem entsteht jedes Objekt in diesem Shop genau hier, an einer Werkbank in Deutschland. Das geht, weil sich in den letzten Jahren etwas Grundlegendes geändert hat.
Wer hierzulande eine Idee fertigen lassen will, kennt das Spiel. Werkzeugkosten, Mindestmengen, Angebote mit fünfstelligen Summen für eine simple Spritzgussform. Für einen Einzelnen mit einer guten Idee war das jahrzehntelang das Ende vom Lied. Also kam alles als Massenware in Containern aus Übersee, zehntausend Stück auf einmal. Und wehe, du wolltest etwas anderes als das, was alle wollen.
Der 3D Druck dreht diese Rechnung um. Ich brauche keine Form, keine Mindestmenge und keinen Zwischenhändler. Ich zeichne abends am Rechner und halte am nächsten Morgen das fertige Teil in der Hand. Wenn es nichts taugt, ändere ich drei Werte und drucke es neu. Diese Freiheit macht Kleinserien in einem Hochlohnland überhaupt erst möglich, weil die Maschine nicht müde wird und der einzige echte Einsatz meine Zeit und meine Sorgfalt ist.
Was sich beim Material getan hat, unterschätzen die meisten. Als ich angefangen habe, gab es im Grunde zwei Kunststoffe. PLA, das bei Sonne im Auto weich wurde und billig glänzte. Und ABS, das beim Drucken die ganze Wohnung verstunken hat. Heute sieht die Welt anders aus. Modernes PLA ist matt, fest und lässt sich schleifen wie Hartholz. PETG steckt kochendes Wasser weg und landet bei mir überall dort, wo ein Teil im Alltag etwas aushalten muss. ASA bleibt jahrelang draußen, ohne zu vergilben oder spröde zu werden. TPU ist flexibel wie Gummi, daraus entstehen Hüllen und Schutzkappen, die einen Sturz einfach wegfedern. Und dann sind da die Verbundmaterialien, Nylon mit Kohlefaser zum Beispiel. Teile daraus fühlen sich an wie gefräst und tragen Lasten, bei denen früher nur Aluminium in Frage kam.
Dabei ist das noch längst nicht das obere Ende. Ganz vorne spielen inzwischen Werkstoffe mit, die vor ein paar Jahren Laboren vorbehalten waren. PEEK zum Beispiel, ein Hochleistungskunststoff, der sich sterilisieren lässt und in der Medizintechnik Implantate aus Metall ersetzt. Oder Ultem, das im Flugzeugbau steckt, weil es bei einem Bruchteil des Gewichts von Metall erstaunliche Hitze aushält. Es gibt Drucker, die endlose Kohlefaserstränge direkt ins Bauteil legen, die fertigen Teile nehmen es mit Aluminium auf. Und im industriellen Metalldruck wachsen aus Titanpulver Hüftimplantate und Raketendüsen, Schicht für Schicht. Es ist dieselbe Grundidee wie an meiner Werkbank, nur eben vom Küchentisch bis in die Raumfahrt gedacht.
Auch die Maschinen sind erwachsen geworden. Mein erster Drucker war ein Bausatz, halb Hobby, halb Geduldsprobe, und jede zweite Nacht ist ein Druck gescheitert. Die heutige Generation kalibriert sich selbst, druckt ein Vielfaches schneller und liefert Oberflächen, bei denen Besucher fragen, aus welcher Fabrik das kommt. Schichten von einem Zehntel Millimeter sind Standard. Was da entsteht, hat mit dem alten Ruf vom billigen Plastikspielzeug nichts mehr zu tun.
Für mich ist das die eigentliche Geschichte. Eine Technik, die aus der Bastelecke kam und leise so gut geworden ist, dass ein einzelner Mensch an einem Tisch in Deutschland Dinge fertigen kann, die sich mit Industrieware messen lassen. Jedes Objekt in diesem Shop ist genau so entstanden. Erst als Gedanke, dann als Datei, dann in feinen Schichten auf der Werkbank. Und von Hand vollendet, weil die letzte Qualität eben doch keine Maschine macht.